Rachel, Dan y Gee Atherton, quizás los hermanos más famosos en el mundo de las carreras de bicicletas de montaña, siempre se han esforzado. Ya sea a través de métodos de entrenamiento y análisis de datos para su equipo de carrera, acuerdos corporativos con compañías que no son de MTB como Jeep, o dirigiendo sus propios eventos, y ahora un parque de bicicletas a gran escala.

Con eso en mente, era seguro asumir que nunca iban a iniciar una empresa de bicicletas comprando cuadros de catálogo rebautizados.

Las bicicletas Atherton han adoptado técnicas de producción de vanguardia y materiales de la era espacial, combinados con un complejo sistema de suspensión, para crear las bicicletas que llevan el nombre de la familia.

La pregunta es, ¿toda esta magia técnica y experiencia perfeccionada en carreras se traducen en mejores motos?

Solo hay una forma de saberlo con certeza. Es por eso que nos encontramos en Dyfi Eco Park en Machynlleth, enfrentados a la envidiable tarea de descubrir cómo los Atherton fabrican sus máquinas dignas de carrera, y luego recorrer los senderos de Dyfi Bike Park en la propia bicicleta de Gee Atherton para averiguar si está a la altura. al bombo.

La sede central de Atherton se mudó de las tranquilas tierras salvajes de la zona rural de Llanrhaeadr-ym-Mochnant, Powys (donde se encontraba el equipo de carreras) a una nueva instalación más comercial. Arriba hay un espacio de planta abierta que alberga una sala de exposición, un comedor y una oficina.

Aquí es donde el equipo de Atherton Bikes trabaja y juega, y donde el CEO Dan Brown me habla con orgullo sobre el nacimiento de la marca y dónde se encuentra ahora.

Después de acuerdos con Muddyfox, Giant, GT, Commencal y Trek, el equipo de Atherton Racing tenía una buena medida de lo que se necesitaba para hacer que una bicicleta funcionara bien en las etapas más difíciles imaginables: el circuito de la Copa del Mundo de Descenso y la Serie Mundial de Enduro.

Entonces, tal vez fue un paso natural (aunque peligroso) comenzar a fabricar y vender sus propias bicicletas.

Robot Bikes, una empresa incipiente de Monmouthshire, había comenzado a fabricar cuadros de suspensión total de una forma nueva e innovadora, tomando tramos de tubos de fibra de carbono y combinándolos con piezas impresas en 3D (o para dar al proceso su nombre propio, fabricación aditiva o AM) orejetas de titanio.

Un modelo preciso de cada componente se convierte en las instrucciones a seguir para la impresora 3D. Dan Griffiths / Nuestros medios

Como les gustaban las opciones de personalización que esto ofrecía, a diferencia de la fabricación normal de cuadros de carbono, donde cualquier cambio en la geometría requiere un molde nuevo y costoso, los Atherton trabajaron con el personal de Robot (muchos de los cuales todavía trabajan en el proyecto) y colaboraron con Renishaw, especialistas en fabricación aditiva del Reino Unido, para construir las primeras 50 bicicletas Atherton.

Ahora, la empresa tiene sus propias instalaciones, un equipo de personal a tiempo completo, financiación empresarial de La guarida del dragónPiers Linney de ‘s y casi 1,4 millones de libras recaudados mediante financiación colectiva, a través de 2218 inversores.

La marca finalmente entrará en producción a gran escala y ofrecerá kits de marcos y construcciones personalizadas directamente a los clientes a través de su sitio web.

Habrá cuatro modelos disponibles: una bicicleta de descenso de 130 mm de recorrido, una bicicleta de trail de 150 mm, una plataforma de enduro/bike-park de 170 mm y una bicicleta de descenso probada en la Copa del Mundo.

Los esquemas muestran la longitud que debe tener cada tubo y hacia dónde va. Dan Griffiths / Nuestros medios

Ansiosos por saber cómo se diseñan, construyen y producen, nos dirigimos al departamento de ingeniería. Aquí, un puñado de empleados jóvenes y fervientes estudian minuciosamente los modelos de computadora y las tablas de datos.

Mientras explican exactamente cómo hacen lo que hacen, la emoción palpable deja en claro que esto es más para cada uno de ellos que un trabajo de nueve a cinco.

“Estamos haciendo algunas cosas que nadie ha hecho antes. ¡No hay manual, solo tenemos que resolverlo!”. Me dicen con entusiasmo.

El ambiente de la oficina es fácil de resumir: es como una gran familia. Altos niveles de bromas y autonomía van de la mano, ya que el personal es libre de experimentar y explorar, siempre con el objetivo de la mejora continua, reduciendo el tiempo y el desperdicio de producción, haciendo que el equipo de carrera sea más rápido y aumentando la efectividad de la comunicación de marketing.

Cortar los tubos de carbono a la medida y unirlos a las orejetas se puede hacer internamente con una plantilla y pegamento epoxi, pero la fabricación aditiva es un asunto diferente.

En el corazón de esta tecnología se encuentra una ‘impresora’, casi un término despectivo para algo que suelda con láser titanio a una placa base de palanquilla en un entorno inerte administrado.

Renishaw, con sede en Gloucestershire, es un experto mundial en FA y posee varias de estas máquinas, por lo que la producción de los tacos para los cuadros de Robot y las primeras bicicletas Atherton se encomendó a la empresa.

Atherton Bikes ha trabajado en estrecha colaboración con la firma británica Renishaw. Dan Griffiths / Nuestros medios

Sin embargo, después de que una ronda exitosa de crowdfunding le dio a miles de ciclistas e inversores de todo el mundo una participación en la empresa, Atherton Bikes pudo comprar su propia máquina AM.

Renishaw la construyó y ahora está transfiriendo niveles cada vez mayores de control al equipo de Atherton después de vender la ‘impresora’ a la empresa y crear diseños base.

Ha sido capaz de hacer esto gracias al excelente equipo de expertos que ahora emplea Atherton Bikes.

Provenientes de todo el Reino Unido, el entusiasta equipo de jóvenes ingenieros está rebosante de entusiasmo mientras explican cómo optimizan cada pieza individual que se va a imprimir, para agilizar cada etapa del proceso de producción y reducir al mínimo los desechos.

Cada parte del proceso de producción se ha simplificado para minimizar el desperdicio. Dan Griffiths / Nuestros medios

Como era de esperar, se dedica una gran cantidad de capacidad intelectual humana y de computadoras al diseño de cada pieza: la máquina AM es tan inteligente como las instrucciones que se le dan.

Cada parte debe diseñarse y optimizarse para la impresión, utilizando un software de computadora para modelar cómo se fusionará la forma a partir del polvo de titanio.

Se deben agregar soportes para que el titanio tenga una superficie sólida para soldar. Si son demasiado grandes, será difícil separar la orejeta de los soportes; si son demasiado pequeños, la pieza podría deformarse o incluso desmoronarse.

La mayoría de las orejetas son de tamaño específico. Con tantos tamaños de cuadro disponibles (22 para la bicicleta de 150 mm, 12 para el equipo DH), eso es mucho diseño.

Los precios comienzan en £ 3995 para el marco de enduro, con versiones completas disponibles desde alrededor de £ 6500. Precios internacionales por confirmar.

Listo para triturar! Es difícil creer que esto comenzó como un montón de pólvora y algunos tubos. Dan Griffiths / Nuestros medios

Nos dirigimos a la planta baja, donde ocurre la magia. Pasamos por una sala donde se construyen las bicicletas y una sala de vinculación resplandeciente con una plantilla de aluminio billet, nos movemos hacia el corazón del edificio.

La máquina AM de Renishaw se encuentra imponente en el centro de una habitación con temperatura y humedad controladas donde se controla incluso la composición del aire. En el interior, no menos de cuatro láseres se asientan sobre una placa de titanio cubierta por una capa de gas inerte.

Los diseños se introducen en la máquina y, después de realizar comprobaciones de seguridad, indica que está lista. Tenemos el honor de presionar ‘ir’.

Comienza el proceso de precisión. Dan Griffiths / Nuestros medios

El polvo de titanio se extrae de una tolva y se clasifica sobre la placa base de titanio hasta un espesor de 30 micrones (la mitad del ancho de un cabello humano), luego los láseres comienzan a disparar, cuatro en fondo, en el polvo, derritiéndolo en un punto sólido. matriz.

Al instante, se agrega otra capa graduada de polvo de titanio y se repite el proceso. Cada impresión tarda de 15 a 18 horas y el personal tiene una transmisión en vivo las 24 horas del día, los 7 días de la semana a la que pueden acceder en medio de la noche desde su casa, si es necesario.

A continuación, las piezas se envían para su recocido. Dan Griffiths / Nuestros medios

Las piezas terminadas se purgan de polvo y se reciclan tanto como sea posible para la próxima impresión. Los desechos de titanio deben sumergirse en agua para evitar la oxidación.

Las piezas, aún unidas a la placa base, se envían para tratamiento térmico. El recocido, como se le llama, es esencial en los productos AM porque queda mucha tensión residual en la pieza después de la soldadura.

Las piezas de titanio se separan de su placa base. Dan Griffiths / Nuestros medios

A continuación, se utilizan amoladoras y martillos neumáticos para separar las piezas de titanio superfuertes de su placa base. “Es realmente importante optimizar los soportes”, dice el ingeniero de fabricación líder Will.

“Si son demasiado gruesos, el polvo no puede escapar de los agujeros y tenemos un gran trabajo separando la parte de la base”. Luego, las piezas se envían para el mecanizado final, para garantizar que las superficies de contacto tengan una tolerancia precisa para los rodamientos y las roscas del marco.

Usando tubos de fibra de carbono de Nueva Zelanda, el marco se ensambla en seco en una plantilla. Dan Griffiths / Nuestros medios

Las orejetas terminadas ingresan a la sala de unión. Los tubos de fibra de carbono (fabricados en Nueva Zelanda por una empresa que fabrica mástiles para los yates de la Copa América) se cortan a medida y el marco se ensambla en seco en una plantilla.

Atherton Bikes ofrece varios tamaños: 22 en la bicicleta de 150 mm, con un alcance que aumenta en incrementos de 10 mm a medida que avanza en el rango, pero los ángulos siguen siendo los mismos. Se mezcla una resina epoxi y se inserta en las orejetas, luego se aprietan los tubos de carbono.

Luego, el marco se puede llevar a la sala de montaje. Dan Griffiths / Nuestros medios

Una vez que el marco se ha secado, se presionan los cojinetes y se coloca un amortiguador, y se puede llevar a la sala de ensamblaje final. Aquí, un mecánico ensamblará la bicicleta con la combinación exacta de componentes especificados por el comprador.

En esta era digital, los posibles compradores pueden especificar una creación personalizada de principio a fin a través del sitio web de la empresa.

Después del almuerzo, el equipo nos informa que nos darán la bicicleta de juego personal de Gee Atherton para montar: una 29er de 150 mm de recorrido. Nuestras instrucciones son perseguir a la leyenda del MTB (y creador de Red Bull Hardline) Dan Atherton por los senderos que creó. ¡Trago!

Dyfi Bike Park está aproximadamente a nueve minutos en coche de la sede central de Atherton Bikes, por lo que probar piezas nuevas, relacionarse con el público o simplemente salir a dar un paseo no podría ser mucho más fácil.

Una vena que conecta la verdadera pasión por las bicicletas y el crecimiento de la marca atraviesa todo lo que hace.

En esta parcela de 650 acres en la ladera galesa, las coníferas crecen y se cosechan para un aserradero activo junto a las serpientes grises de los senderos recién cavados.

El espectacular Dyfi Valley es el banco de pruebas para todas las bicicletas Atherton. Dan Griffiths / Nuestros medios

Athy [Dan] y el equipo de excavación de Dyfi tienen bolsas de motivación; son las mentes maestras y los músculos detrás de las pistas, creando senderos clasificados desde rojo hasta triple negro.

Nos encontramos con los entrenadores residentes de Dyfi, incluido el corredor de descenso de la Copa del Mundo Al Bond y el freerider Alf Raynor, que parecen vivir en sus bicicletas y (cuando no están entrenando) pasan los fines de semana montando con el equipo de Shred Mansion en el nuevo y fenomenal Bueno, Oakley Icon Way triple negro.

Siempre es un placer ver a Athy. Debajo de su característica media sonrisa y su ingenio seco hay una calma y una calidez genuina. Es la persona ideal para recorrer terrenos nuevos y complicados, porque siempre ofrece excelentes consejos y comentarios honestos.

The Icon Way también es un motín absoluto. A pesar de las condiciones de viento y la superficie mojada, el sendero tiene un gran ritmo. Dan y el equipo realmente han dedicado horas para perfeccionar esta nueva joya de la corona de Dyfi.

Fluyendo por un sendero de triple diamante negro…

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Fabian Callejon, para comunicarse con migo pueden hacerlo mediante el contacto del sitio. gracias.

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